针对我国化学工业长期存在“高能耗、高物耗和高污染”的问题，邱挺教授从1994年开始就一直潜心致力于反应精馏技术的研究，力求提高单程反应收率，把物耗和能耗降到最低。

　　二十多年来，他历尽心血筑造的化工王国硕果累累，已经从实验室的小塔，变成实际生产中的大塔。

　　MA水解技术：从60％到99.5％，实现MA深度水解 

　　醋酸甲酯（MA）是工业生产过程中产生的大量副产物，是企业提高效益的拦路虎，传统的醋酸甲酯水解工艺，水解率仅为23%左右，如何提高水解率避免大量物料循环，是化工企业颇为头疼的问题。

　　上世纪九十年代，邱挺教授就师从王良恩教授潜心研究MA水解新技术，提出采用催化精馏耦合技术进行水解。师生俩时常深入工厂一线，亲自缝制催化剂包布袋、装填催化剂、捆扎催化剂包，甚至爬入二三十米高的催化精馏塔中逐个安装催化剂包。邱挺教授说，“实验室的研究数据和实际生产情况是不一样的，需要亲自动手，我们心中才有数。”历经十余年的实验室研究、中试和工业化等工作，他们终于成功开发醋酸甲酯水解催化精馏技术，将水解率从23%提高至60%。不仅攻克了长期以来聚乙烯醇生产过程中醋酸甲酯水解率低的难题，而且显著降低了生产能耗，实现醋酸甲酯副产物的资源化利用。

　　仅仅停留在60％，邱挺不满足。经过进一步研究和分析，邱挺团队在国内首次将隔壁塔催化精馏技术应用于醋酸甲酯的水解，可使水解率达到99.5%以上，该技术目前已进入工业化试验阶段，其成功开发将成为醋酸甲酯水解技术发展的重大里程碑。这些水解新技术目前已在泰国TPT、中石化仪征、翔鹭石化、浙江逸盛石化等国内外多家企业得到工业化应用，为企业创造了近5亿元新增利税。

　　邱挺教授说，从60％到99.5％，这不仅仅是数字的提升，也是他们经过无数个日日夜夜苦干结出的果实。看着实验室的小塔成为实际生产中的大塔，并产生了巨大的经济效益和社会效益，邱挺教授心里满是欣慰。

　　轻汽油醚化技术： 实现关键技术国产化 

　　目前，我国成品汽油中催化裂化汽油占75%，其特点是烯烃含量和硫含量高，汽油质量不能满足新标准要求，在我国力推国Ⅴ汽油质量升级的大背景下，轻汽油醚化无疑成为解决这一问题的一项关键技术。邱挺教授负责的“反应精馏技术福建省高校工程研究中心”在反应精馏耦合技术方面形成了完善的产学研协同创新体系，实现了这一技术的关键性突破。

　　以往企业普遍采用国外技术，催化轻汽油异戊烯转化率在60%左右，而邱挺团队联合天津大学、丹东明珠特种树脂有限公司研发的新型催化填料可以实现85%以上的转化率，具有能耗低、稳定性好、成本低等优点。2017年12月这套技术已在中化泉州石化160万吨/年催化轻汽油醚化装置上成功应用。”

　　至今为止，作为化工过程强化科研团队以及福建省反应精馏技术高校工程研究中心负责人，他所带领的团队已申请发明专利60余项，授权35项，主持国家级或省部级科研课题20余项，横向开发项目40多项，合计经费3000多万元。发表学术论文100余篇，实现了化工类顶级期刊零的突破。保守估计，他们已经为企业累计创造新增产值几十亿元以上。

　　来源：学习强国 2019年3月19日