本项目解决了旋切刀辊精度低、寿命短、成本高的共性技术难题。主要创新点如下：

　　1、率先在全行业实现了高精细化生产。通过建立虚拟样机，模拟仿真最佳精度和结构，生成精确三维曲线模型，利用CAM 软件刀具轨迹计算和模拟仿真,生成G代码驱动六轴数控加工中心和数控外圆磨床，并利用一系列工装夹具，实现了圆柱度、跳动0.004mm高精细化加工。

　　2、率先在旋切刀辊行业采用了深冷处理。依托在深冷处理过程温度场仿真,分析了旋切刀辊镶块经循环深冷处理后物相和显微组织的变化，揭示了旋切刀辊镶块循环深冷处理的微观机理，发现旋切刀辊镶块红硬性的变化规律，形成了成熟的旋切刀辊深冷处理最优工艺，使每次修磨使用寿命由1000-1200万片提高到5000万片，寿命提高了4倍。

　　3、首创了旋切刀辊镶块式辊体新结构。通过将旋切刀辊整体式结构辊体分解成沿圆周方向八等分镶块、支承环和基体、增加橡皮圈槽，采用台阶状支承环，首创了镶块式辊体结构，使每个刀辊粉末冶金高速钢使用量从150kg减少到60kg，成本降低了一半。

　　通过项目的组织实施，实现了旋切装备制造商同步开发，为客户提供个性化综合解决方案。项目产品已在众多国际品牌产品上推广应用，国内市场中高端占有率全国第一，实现了旋切线速度达到350m/min，超过了国外300m/min的旋切线速度。在我国高速旋切方面起到了有效的支持和支撑作用。