反应精馏技术是实现化工过程绿色化的重要技术之一，它将反应与精馏过程耦合在一个设备中，使反应和分离相互强化。在反应精馏过程中，由于反应过程生成的产物被及时分离出反应区，使反应朝有利于反应产物的方向进行，因而可提高转化率，在工业上得到广泛应用。但是，反应精馏技术依然存在若干关键科学技术难题亟待解决：尚未建立汽-液-液多相反应精馏过程的概念设计方法，缺乏对反应精馏塔的核心内构件-催化填料结构设计的有效理论指导，使得大多数反应精馏装置远未达到理想的耦合效果，未能充分发挥反应精馏技术节能、降耗、减排的作用。为此，项目组历经近20年的基础研究和产业化开发，提出了适合于汽-液-液多相过程的反应精馏残余曲线法，突破了复杂多相反应精馏耦合系统工艺设计的瓶颈；应用多尺度模拟策略对催化填料进行结构优化，发明了高性能结构化催化填料；通过过程耦合、能量耦合、控制耦合，实现了工艺过程的高度集成，开发了一系列高转化率、高选择性、低能耗、低物耗的反应精馏耦合成套技术，促进了我国反应精馏技术的可持续发展。所取得的创新成果主要包括： 

　　1．系统研究了汽-液-液多相反应精馏过程的热力学和反应动力学，提出了适合于汽-液-液多相过程的反应精馏残余曲线法，实现了复杂多相反应精馏耦合系统工艺的准确、高效分析与设计，突破了复杂多相反应精馏耦合系统工艺设计的瓶颈。 

　　2．建立了催化剂层-催化填料-反应精馏过程的多尺度模拟策略，发明了高性能的第二代、第三代催化填料及其装填方式，形成了具有自主知识产权的反应精馏核心技术。 

　　3．通过过程耦合、能量耦合、控制耦合，实现了工艺过程的高度集成，开发了一系列高转化率、高选择性、低能耗、低物耗的反应精馏耦合成套技术。 

　　本成套技术具有显著的创新性，由中国石油和化学工业联合会组织的鉴定委员会一致认为：本项目提出的强耦合多相反应精馏成套技术具有重要创新，部分关键技术达到国际领先水平。 

    本项目所形成的成套技术已在福建福维股份有限公司、厦门翔鹭石化有限公司、泰国TPT石化有限公司、浙江逸盛石化有限公司、逸盛大化石化有限公司、中国石化仪征化纤股份公司、山东飞扬化工有限公司、临海市联盛化学有限公司、宁波欧迅化学新材料技术有限公司等14家企业获得工业化应用，累计新增销售额138543.76万元、新增利润34635.94万元。本项目已申请国家发明专利30余件(其中14件获得授权)，在国内外权威期刊发表论文60余篇(其中SCI收录30篇，EI收录11篇)，培养博士、硕士研究生25名。